Digitale Technologien in der Automobilproduktion: Von Datenbrillen und nachhaltigen Prozessen

Nick Borislavski, Vice President Global Manufacturing Engineering bei BENTELER Automotive, über die Vernetzung von Mensch und Maschine, smarte digitale Lösungen in Zeiten von Corona und umweltfreundliche Produktion.

Aufgrund der Corona-Pandemie haben wir in unseren Werken zusätzliche Hygiene- und Sicherheitsmaßnahmen eingeführt, darunter auch neue Abstandsregeln. Musste dadurch etwas an unserer Produktionsweise verändert, noch stärker automatisiert werden?

Nein, durch unsere umfassenden Maßnahmen gewährleisten wir die Sicherheit unserer Kolleginnen und Kollegen. Eine weitere Automatisierung ist aber an manchen Stellen durchaus sinnvoll: Beispielsweise in hochindustrialisierten Ländern und für Kunden, bei denen wir wissen, dass die Abrufvolumen sehr stabil sind. Automatisierte Produktionslinien können mehr Volumen produzieren, sind im Gegensatz zu stärker manuell bedienten Anlagen aber weniger flexibel. Damit wir die verschiedenen Kundenwünsche jederzeit ideal bedienen können, haben wir uns für einen Mix aus Automatisierung und herkömmlicher Produktionsweise entschieden.

Wir alle kennen die Bilder der industriellen Revolution, wo die Arbeiter dicht an dicht am Fließband standen. Wie sieht ein Werk, eine Fabrik im Jahr 2020 aus?

Das ist je nach Branche und Standort unterschiedlich. Bei uns als Automobilzulieferer ist es aber selten, dass Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nah aneinander arbeiten. Durch die fortgeschrittene Automatisierung bedienen und befüllen heute zwei oder drei Menschen eine große Anlage – so ist ausreichend Abstand gewährleistet. Beispielsweise in unserer Smart Factory in Spanien. Dort setzen wir modernste digitale Technologien von der Produktion bis zur Logistik ein.

Insgesamt gilt: Durch digitale Technologien und Instrumente lassen sich Arbeitsprozesse intelligent miteinander vernetzen. Mensch und Maschine arbeiten miteinander und unterstützen sich. Aber auch in Zukunft werden digitale Technologien keine menschlichen Fähigkeiten wie soziale Kompetenz und Kreativität ersetzen. Vielmehr werden sich Tätigkeiten innerhalb der Berufe verändern.

Sie haben gerade den hohen Digitalisierungsgrad unserer Smart Factory in Spanien gesprochen. Was genau zeichnet sie aus?

Unser Werk in Mos, Spanien konzentriert sich auf das Schweißen, Lackieren und Laserschneiden. Es ist mit modernsten digitalen Technologien ausgestattet. Dazu zählen zum Beispiel in Zukunft autonome intelligente Fahrzeuge (AIV): Sie sorgen für einen selbstständigen, schnellen Produkt- und Materialfluss im Werk. Da diese Fahrzeuge 24 Stunden zur Verfügung stehen, erhöhen wir dadurch die Produktivität. Die Maschinen im Werk überwachen ihren eigenen Status und fordern rechtzeitig eine Wartung an. Diese Technologie wird als „Predictive Maintenance“ bezeichnet. Sie vermeidet Produktionsstopps und minimiert die Servicekosten. Big Data-Architekturen bieten die Möglichkeit, große Datenmengen in kurzer Zeit auszuwerten und zu verarbeiten. Unsere Region Südeuropa nutzt außerdem den 3D-Druck zur raschen und kostengünstigen Herstellung von fehlenden Werkzeugen und Materialien.

Ist eine Smart Factory besser gegen eine Pandemie – oder aktuell: gegen eine mögliche zweite Infektionswelle – gerüstet?

In unserer Smart Factory kommunizieren die Maschinen miteinander: so können wir jederzeit bei jedem Prozess-Schritt via Computer sämtliche Daten sofort abrufen. Zudem lassen sich so Produktion, Abrufzahlen und Logistik besser und effizienter steuern als bei einer händischen Eingabe und Analyse der Daten. Und doch, im Falle einer Pandemie, wenn die Menschen nicht zur Arbeit gehen können, würde auch so ein Werk stillstehen – denn auch dort benötige ich Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die Teile in die Maschinen einlegen und Wartungsarbeiten durchführen. Aber eine Smart Factory ist natürlich weniger anfällig als ein herkömmliches Werk, wo hunderte Menschen im Schichtbetrieb arbeiten und Instandhaltungsarbeiten nicht so gut geplant werden können.

Die Pandemie hat aber noch ganz andere Herausforderungen aufgezeigt.

Welche?

Bisher haben wir in manchen Bereichen von einem Lieferanten weltweit Maschinen bezogen. Diese wurden dann beispielsweise von Deutschland aus in die Welt zu unseren Standorten geschickt. Das war auch während der Pandemie möglich, auch wenn es gelegentlich Verzögerungen gab. Doch wegen der Reisebeschränkungen war es unmöglich, die spezialisierten Techniker, die diese Maschinen nach dem Aufbau einrichten und programmieren, hinterherzuschicken. Um unsere Kunden weiterhin termingerecht beliefern zu können, haben wir aber schnell eine alternative Lösung gefunden: Die lokalen Teams übernahmen die Verantwortung für den Aufbau, die Techniker unterstützten sie via „Smart Glasses“, also Datenbrillen, beim Einrichten. In Zukunft planen wir bei allen Maschinen einen Fernzugriff einzubauen, damit diese von überall auf der Welt aus betreut werden können. Das macht uns weniger abhängig und schont zugleich die Umwelt, da unsere Techniker nicht mehr um die ganze Welt fliegen müssen.

Das ist ein gutes Stichwort: Wie kann man Produktionslinien nicht nur effizient, sondern auch umweltfreundlich gestalten?

Das ist ein großes Thema, dem wir uns intensiv widmen – zumal das Equipment, das wir kaufen, jahre-, teils jahrezehntelang im Einsatz ist. Deshalb achten wir beim Einkauf darauf, dass Emissionen und Energieverbrauch nicht nur den heutigen Standards entsprechen, sondern auch zukunftsträchtig sind. Heutzutage wird leider vieles nach kürzester Zeit aussortiert und durch Neues ersetzt. Unser Ziel bei BENTELER ist es, das Equipment im Sinne der Nachhaltigkeit möglichst lange zu nutzen – denn auch dessen Herstellung verbraucht Ressourcen. Zugleich sparen wir Geld, das wir an anderer Stelle sinnvoller nutzen können. Etwa indem wir unsere Herstellungsprozesse noch effizienter machen und auch in Zukunft umweltfreundliche Technologien entwickeln – wir haben schließlich nur eine Welt.