„Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind das Wichtigste für uns"

Andreas Stadtherr, Leiter des BENTELER-Stahlwerks in Lingen, über Glaskugeln, flexible Produktion und umweltfreundliche Stahlrohre.

Wie haben sich Ihre Aufgaben durch die Corona-Pandemie verändert?

Das BENTELER-Elektrostahlwerk in Lingen existiert seit 1974. Aktuell sind dort etwa 260 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Als Werksleiter ist meine aktuell wichtigste Aufgabe sicherzustellen, dass sie in dieser herausfordernden Zeit gesund bleiben. Dafür haben wir ein umfangreiches Maßnahmenpaket entwickelt. Hygiene-Maßnahmen sind zum Beispiel in den Fokus gerückt: Mund-Nasen-Schutzmasken, Desinfektion, Abstandsregeln, verlängerte Duschzeiträume, veränderte Pausengestaltung und dergleichen. Das führt mitunter zu Herausforderungen im täglichen Arbeiten, ist aber unbedingt notwendig, um die Gesundheit unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zu schützen.


Gibt es in der Belegschaft dafür Verständnis?

Ja, mein Dank gilt hier besonders dem Betriebsrat: die Zusammenarbeit funktioniert bestens. Wir besprechen jede Initiative gemeinsam, vom Gesundheitsschutz bis zur Arbeitszeitgestaltung. Auch die Belegschaft zieht sehr gut mit. Und das ist nicht erst seit gestern so. Aufgrund des rückläufigen Stahlrohr-Marktes haben wir bereits vor der Pandemie Maßnahmen ergriffen, um Nachfrageschwankungen auszugleichen. Hierzu haben wir unsere personellen Kapazitäten entsprechend flexibel angepasst. In Zeiten von Corona nutzen wir abhängig von der Situation die Möglichkeiten von Kurzarbeit, Abbau von Urlaub und Überstunden oder mobilem Arbeiten – dies immer abhängig von der aktuellen Kundennachfrage. Bei all diesen Maßnahmen gilt: Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind für uns das Wichtigste. Denn auf sie kommt es an, um nach der Pandemie wieder durchzustarten.

 

Was erwarten Sie für die Zukunft?

Prognosen sind schwer, die Glaskugel leider unzuverlässig. Als Stahlwerk ist unsere Hauptaufgabe, die BENTELER-Nahtlosrohrwerke mit Vormaterial zu beliefern. Zu 80 Prozent hängen wir daher am Kundenstamm der BENTELER-Rohrwerke. Die restlichen 20 Prozent unserer Produktion gehen direkt an Kunden aus dem Automobilsektor und anderen produzierenden Bereichen. Unser Ziel ist es, unsere Kunden zuverlässig in der gewohnten Qualität zu beliefern – jetzt und nach Corona.

 

Was braucht es Ihrer Ansicht nach, um die wirtschaftlichen Herausforderungen der Corona-Pandemie zu meistern?

Die größte Stellschraube ist eine konsequente Kostenkontrolle – alle Ausgaben werden unter die Lupe genommen. Wir arbeiten intensiv daran, Kosten zu senken und unsere Effizienz kontinuierlich zu verbessern. Ein weiterer wichtiger Punkt sind die Bestände: Diese müssen wir entsprechend unserer Auftragslage immer wieder anpassen. Natürlich ist es eine komplexe Aufgabe, mit geringeren Beständen und mit angepassten Ausgaben weiterhin eine kundenorientierte und flexible Produktion sicherzustellen. Aber dieser Herausforderung stellen wir uns gerne.

 

Wie genau funktioniert das?

Durch die wirtschaftlichen Auswirkungen der Corona-Pandemie hat sich das Kundenverhalten verändert. Die Aufträge werden kurzfristiger platziert. Unser Ziel ist, möglichst flexibel darauf zu reagieren. Darum sind wir mit den Betriebsräten regelmäßig im Gespräch zu den Entwicklungen. Wir passen unsere Kapazitäten an. Das heißt, wir wechseln in mehrtägigen Blöcken zwischen Produktion und vorübergehendem Stillstand. Unser Werk ist ein Elektrostahlwerk. Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Hochofenstahlwerk können wir das Werk relativ leicht und flexibel hoch- und herunterfahren. Bis alle Anlagen in Betrieb sind, dauert es zirka eine halbe Schicht.

 

Was unterscheidet ein Elektrostahlwerk außerdem von einem herkömmlichen Hochofenstahlwerk?

Es ist umweltfreundlicher. Unser Werk arbeitet zu 100 % mit Stahlschrott – und führt ausrangierte Stahlprodukte wieder in den Produktionsprozess zurück. Für die Stahlproduktion betreiben wir einen Elektrolichtbogenofen, in dem der Stahlschrott mithilfe von Graphit-Elektroden erhitzt und so eingeschmolzen wird. Die direkten CO2-Emissionen sind bei diesem Herstellungsverfahren um 95 % niedriger als bei der Produktion in einem herkömmlichen Hochofen.

 

Gibt es Erfahrungen, die Sie aus der herausfordernden Zeit der Corona-Pandemie mitnehmen?

Auf jeden Fall. Die Pandemie hat zum Beispiel die Digitalisierung in unserem Arbeitsalltag weiter vorangetrieben. So haben wir unsere neue Kollaborationssoftware konzernweit früher als geplant ausgerollt. Sie hat sich in der Zusammenarbeit im Werk bewährt – und darüber hinaus.  Für unser Werk ist ein regelmäßiger Datenaustausch und Kontakt mit anderen Werken und mit unseren Zentralfunktionen in Paderborn sehr wichtig. In der Vergangheit waren wir bei Besprechungen manchmal die einzigen Teilnehmer, die  telefonisch zugeschaltet wurden. Heute treffen sich alle in Videokonferenzen und sind virtuell verbunden. Das spart Kosten, da Dienstreisen wegfallen. Und ist umweltfreundlich. Ich hoffe, dass wir das auch in Zukunft beibehalten.