„Gemeinsam bringen wir die Digitalisierung voran“

Ann-Katrin Haußmann, stellvertretend für das Digitalisierungsteam bei BENTELER Steel/Tube, über Digitalisierung in der Stahlrohr-Produktion, vorausschauende Instandhaltung und Effizienz im Arbeitsalltag.

Sie arbeiten im Digitalisierungsteam der Division BENTELER Steel/Tube, die vor rund 100 Jahren mit der Rohrproduktion begann. Welchen Vorteil bringt die Digitalisierung in der Produktion?

Die Herstellungsprozesse sind im Grunde ähnlich wie früher. Aber wir arbeiten ständig daran, die Anlagen zu modernisieren, zu automatisieren, Effizienzen zu heben und die Rohrqualität weiter zu optimieren. Mit der Digitalisierung haben wir hierfür einen zusätzlichen Hebel und neue Möglichkeiten. Unseren Kunden liefern wir damit noch bessere Qualität – zuverlässig und mit minimierten Prozesskosten.

Das Digitalisierungsteam bestehend aus Ihnen, Elisabeth Tophinke und Katharina Schönwald arbeitet seit 2018 zusammen – worin besteht Ihre Aufgabe genau?

Unsere Aufgabe ist es, Verbesserungspotenziale zu entdecken, Lösungsansätze zu erarbeiten und entsprechende Projekte zu starten, die wir dann vorantreiben. Für unsere tägliche Arbeit ist es besonders wichtig, flexibel in den Rollen zu sein, um die aktuellen Anforderungen zu erfüllen. Unsere Tätigkeit variiert von der Durchführung von Workshops, über die Ausarbeitung von Visionen bis hin zur operativen Umsetzung der Projekte. Spannend wird das alles durch die Zusammenarbeit mit den Kolleginnen und Kollegen aus den unterschiedlichen Funktionen unserer Division – gemeinsam bewegen wir wirklich viel.

Eine Neuerung in der Zusammenarbeit als Team ergibt sich in den kommenden Monaten: Ab September sind wir nach unseren Themenschwerpunkten in die neuen Organisationseinheiten „Manufacturing Engineering“ und „Sales Operations“ aufgeteilt, arbeiten jedoch an bereichsübergreifenden Themen weiterhin als „virtuelles Team“ zusammen.

Digitalisierung ist ein weites Feld. An welchen Themen arbeiten Sie als Team konkret?

Im Bereich Digitalisierung arbeiten wir derzeit aktiv an drei Handlungsfeldern.

Elisabeth Tophinke betreute bisher den Bereich „Smart Tube Production“, bei dem es um alle produktionsnahen Themen wie beispielsweise Intralogistik, Qualität aber auch das Thema Echtzeitsteuerung geht. Dies ist eine kundenorientierte Lösung zur durchgängigen Planung und Steuerung unserer Produktion und somit des Materialflusses. So gestalten wir unsere Produktion zukünftig noch effizienter.
Katharina Schönwald ist für den Bereich „Digital Admin“ verantwortlich, bei dem es um die Digitalisierung der administrativen Prozesse geht. Kürzlich wurde im Bereich Vertrieb das Projekt SPEED abgeschlossen: Mithilfe der Digitalisierung haben wir unsere Vertriebsprozesse vereinfacht – von der Anfrage bis hin zum Versand des fertigen Produkts. Dadurch wird unser Service am Kunden noch flexibler und schneller.

Ich selbst bin für den Bereich „Smart Maintenance“ und somit die Digitalisierung der Instandhaltung verantwortlich.

Welche Projekte betreuen Sie gerade?

Einer unserer Digitalisierungsschwerpunkte im Bereich Instandhaltung ist das „Ersatzteilmanagement“. In einigen Werken ist es bisher noch so, dass Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, wenn sie sich im Magazin Ersatzteile holen, dies manuell auf Materialkarten dokumentieren. Anschließend werden die Buchungsvorgänge, anhand der Materialkarte, von einem Kollegen in unserem SAP-System vorgenommen. Ein ähnliches Prozedere haben wir auch bei der permanenten Inventur im Magazin, hier werden Inventurbelege manuell ausgefüllt. All das wird künftig in allen Werken digital passieren: Im Lager wird ein Scanner die manuelle Dokumentation ersetzen. Das spart Zeit und Kosten. Ein vergleichbares Beispiel ist unsere „Mobile Instandhaltung“. Hier werden die Wartungspläne der Anlagen, die zuvor über Papierausdrucke abgearbeitet wurden und anschließend manuell in unser SAP-System übertragen wurden, nun direkt digital auf dem Tablet bearbeitet. Der Kollege, der bisher die Dateneingabe übernommen hat, kann sich somit voll auf seine eigentlichen Aufgaben konzentrieren, wie etwa die Planung.

Und welche Ideen haben Sie für die Zukunft?

Im Bereich Instandhaltung wollen wir in Zukunft zum einen die eingeführten Tools, wie die „Mobile Instandhaltung“, noch weiter ausbauen. Zum anderen wollen wir noch besser vorhersagen können, welche Maschinen wann Instandhaltungsarbeiten benötigen, um einen Ausfall zu verhindern. Im Bereich der zustandsbasierten Instandhaltung, dem sogenannten „Condition Monitoring“, sind wir aktuell schon sehr gut aufgestellt. Unser Ziel ist es aber auch, im Bereich der vorausschauenden Instandhaltung, der „Predictive Maintenance“, noch weiter voranzukommen. Dazu benötigen wir allerdings noch mehr zustandsspezifische Anlagendaten, damit wir diese entsprechend verknüpfen und auswerten können.

Müssen wir dazu neue Anlagen anschaffen?

Man braucht an jeder Anlage entsprechende Sensoren, die man aber, je nach Messaufgabe, nachrüsten kann. Wir können unser Equipment also weiterverwenden. Das ist – auch im Sinne der Nachhaltigkeit – unser Ziel. Ein weiterer zentraler Aspekt auf dem Weg zur „Predictive Maintenance“ ist die intelligente Verknüpfung und Auswertung der aufgenommenen Daten. Wir haben das Glück, dass wir durch unsere Prozessoptimierungen der Werke, die Steel/Tube IT, die gruppenweite Corporate IT und unsere Datenanalysten Experten im Haus haben. Diese können Anwendungen und Schnittstellen programmieren, aber auch komplexe Datenanalysen durchführen. Hier arbeiten wir eng mit den Kolleginnen und Kollegen zusammen.

Wenn Sie die Digitalisierungsmaßnahmen beschreiben, klingt das recht einfach – was es aber sicherlich nicht ist. Was ist denn Ihrer Meinung nach die größte Herausforderung im Bereich der Digitalisierung?

Wichtig ist, dass die Veränderungen für unsere Teams praktikabel sind und angenommen werden. Dies gilt sowohl für die Werke, als auch für die administrativen Bereiche. Deswegen sehen wir uns vorab zunächst immer die bestehenden Prozesse an, um deren Digitalisierung so zu gestalten, dass sie den Arbeitsalltag für unsere Kolleginnen und Kollegen auch wirklich vereinfachen und verbessern. Da wir werksübergreifende Themen bearbeiten, haben wir oft aus sechs Werken sechs unterschiedliche Prozesse und Anforderungen. Hier auf einen Nenner zu kommen, ist mitunter eine Herausforderung. Ich sehe das aber auch als Chance, denn durch die werksübergreifende Zusammenarbeit erhalten wir einen Überblick über Best Practice-Beispiele, schaffen aber auch die Möglichkeit für standardisierte Prozesse. Damit diese wirklich übernommen und gelebt werden, ist es wichtig, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die später damit arbeiten, frühzeitig einzubinden, sie zu schulen und zu begleiten.

Welche Lehren ziehen Sie aus den vergangenen Wochen, die durch die Corona-Pandemie doch recht anders verlaufen sind als unser bisheriges Leben und Arbeiten?

Ich war beeindruckt, wie gut die virtuelle Zusammenarbeit funktioniert. Das gilt nicht nur für kleine Meetings. Wir haben sogar einen virtuellen Ideenworkshop mit Zielbildformulierung erfolgreich abgehalten. Nicht nur ich, alle Teilnehmerinnen und Teilnehmer waren erstaunt, wie gut das funktioniert hat. Jeder hat zum Gelingen dieses Workshops beigetragen – das ist, denke ich, generell der Schlüssel zum Erfolg. Nicht ohne Grund verstehen wir bei BENTELER uns als „Familie der Lösungsmacher“.